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Le poliammidi nanocomposite hanno una velocità di cristallizzazione più elevata di quelle normali, in quanto la temperatura di cristallizzazione Tcc aumenta di circa 15°C passando a oltre 180°C.

 

fig.1 _ CRYSTALLIZATION RATE

Ciò si traduce in una riduzione dei cicli di stampaggio, che inoltre possono essere ridotti ulteriormente rispetto ad una poliammide tradizionale non caricata dal fatto che grazie al modulo elastico più elevato si possono ridurre gli spessori dei componenti anche fino al 40%, consentendo notevoli risparmi di peso e di tempi totali di ciclo di stampaggio.

E’ ovvio poi che l’ aspetto si esaspera positivamente se si fa il confronto con le tipiche poliammidi usate per applicazioni sotto motore, quali quelle caricate minerale o fibra vetro. A seconda della carica e delle loro percentuali, il loro peso specifico varia da 1,36 a 1,55, contro l’1,15 di una poliammide NCH .

Ad es. rispetto ad una poliammide 6 col 40% di carica minerale tradizionale, che ha proprietà termiche e meccaniche comparabili col 1015 C2, il risparmio in peso è di oltre il 25%, vantaggio fondamentale in applicazioni automobilistiche.
Nel caso in esame, i pezzi prodotti sono 3, in quanto oltre al grande coperchio motore centrale anche i due fianchetti sx e dx di copertura laterale sono in PA. In totale, rispetto all’alternativa in PA minerale, il risparmio è stato di oltre 800 grammi per vettura.

 

fig.2 _ ENGINE COVER MADE OF NANOCOMPOSITE MATERIAL

project: MASERATI M139 engine cover system (3 parts)
engine: 4,2l; high power

L’altro grande vantaggio è costituito ovviamente dalla facile processabilità in pressa di una poliammide contenente il 2% di carica contro un’altra contenente il 30 o il 40% di carica o rinforzo grossolano.

E’ immediato intuire che non si avranno né affioramenti di carica, né rugosità superficiale né distorsioni dimensionali indotte dalle cariche tradizionali: l’aspetto estetico sarà quello esattamente ottenibile con una poliammide base non caricata!
Aggiungendo a questi fattori l’elevata fluidità della resina base, che non viene alterata dalle nanocariche grazie al particolare processo di produzione della UBE , si ottiene una poliammide adatta a riempire parti di grandi dimensioni, anche con pareti a spessore sottile, in grado di garantire quindi una buona copiatura della finitura stampo.
Di conseguenza sarà possibile avere superfici lucidissime e brillanti se lo stampo è lucidato a specchio oppure molto opache se lo stampo è adeguatamente fotoinciso o goffrato.
Tutto quanto sopra si traduce nella possibilità di ottenere particolari anche di media e grande dimensione di elevato livello estetico , tanto che sono in corso prove per ottenere parti esterne di carrozzeria con finitura di classe A, anche perché la quasi totale assenza di cariche permette operazioni susseguenti di verniciatura o serigrafia molto più semplici rispetto ad una poliammide caricata.